Більш високі температури прес-форми призводять до кращої переносимості поверхні продукту, особливо для виробів з візерунками на формованій поверхні, де температура форми повинна бути відповідним чином підвищена.
Температура цвілі
На малюнку 2-10 показано розподіл температури прес-форми під часлиття під тиском. Для забезпечення якості продукту існує оптимальний температурний режим форми. Наприклад, під час виготовлення виробів у формі коробки з АБС із високими вимогами до зовнішнього вигляду температуру сторони зовнішньої поверхні (сторону нерухомої форми) продукту в порожнині форми можна встановити на рівні 50-65 градусів, тоді як температуру сторони внутрішньої поверхні (сторону рухомої форми) можна встановити приблизно на 10 градусів нижче, ніж сторона зовнішньої поверхні. При цій температурі отримана поверхня виробу не має слідів усадки і має гарний зовнішній вигляд. Крім того, більш висока температура форми призводить до кращої переносимості поверхні продукту, особливо при формуванні виробів з візерунками; у таких випадках температуру прес-форми слід відповідно підвищити.
Рисунок 2-10 Криві температура-час у різних місцях усередині форми
(a-Поверхня порожнини форми; b-Стінка труби охолодження; c-випуск труби охолодження; d-Вхід труби охолодження)
Для кристалічних пластмас швидкість кристалізації визначається швидкістю охолодження. Підвищення температури прес-форми через повільніше охолодження може збільшити кристалічність, що є корисним для покращення точності розмірів і механічних властивостей готового продукту. З цієї причини кристалічні пластики, такі як нейлон, поліоксиметилен і PBT, потребують вищих температур форми.
Швидкість впорскування
Швидкість впорскування означає швидкість, з якою шнек просувається вперед і заповнює порожнину форми розплавленим пластиком. Зазвичай це виражається як маса впорскування за одиницю часу (г/с) або швидкість шнека (м/с). Швидкість інжекції, поряд з тиском інжекції, є однією з важливих умов лиття під тиском. Різні швидкості ін'єкції можуть викликати різні ефекти. На малюнку 2-11 показано потік матеріалу під час низько-швидкісного та високошвидкісного заповнення форми.
Під час низько{0}}швидкісного впорскування швидкість потоку розплаву повільна, і розплав поступово тече від затвора до дальнього кінця порожнини. Передній край розплаву сферичний. Розплав, який потрапляє в порожнину, спочатку охолоджується і швидкість його течії сповільнюється. Частина біля стінки порожнини охолоджується до тонкої високоеластичної оболонки, тоді як частина далі від стінки порожнини залишається в’язким гарячим потоком, а передній край розплаву залишається сферичним. Після повного заповнення порожнини товщина охолодженої оболонки збільшується і вона твердне. Цей повільний процес заповнення через тривалий час, потрібний розплаву, щоб увійти в порожнину, і повільне охолодження, збільшує в’язкість і опір текучості, що вимагає вищого тиску впорскування.
Об'єм впорскування
Об’єм впорскування відноситься до загальної маси (г) продукту, включно з основним каналом і гілками. Теоретично формування можливе, якщо це значення менше максимального об’єму впорскування (г) машини для лиття під тиском. Однак, як правило, об’єм впорскування має становити менше 85% від номінального об’єму впорскування машини для лиття під тиском. Якщо фактичний об’єм впорскування занадто малий, пластик піддасться термічному розкладанню через надмірний час перебування в стовбурі. Щоб уникнути цього, фактичний об’єм впорскування повинен становити щонайменше 30% номінального об’єму впорскування машини для лиття під тиском. Тому об’єм уприскування, як правило, найкраще встановлювати між 30% і 85% від номінального об’єму впорскування машини для лиття під тиском.
Позиція викиду гвинта
Позиція інжекції є одним із найважливіших параметрів у литві під тиском. Зазвичай вона визначається загальною вагою пластикової частини та литника (залишку). Іноді положення ін’єкції етапу засипки потрібно раціонально встановити на основі типу використовуваного пластику, структури форми та якості продукту.
Більшість пластикових виробів формують за допомогою три-ступеневого або вищого методу лиття під тиском. Ключові моменти методів впорскування контролера включають встановлення різних положень початку впорскування, положень перемикання гвинтів, об’єму тиску утримування, залишкового обсягу буфера та обсягу скидання тиску, як показано на малюнку 2-12.
(Малюнок 2-12 Позиція виштовхування гвинта)
Час ін'єкції
Час впорскування – це час, протягом якого тиск прикладається до гвинта, включаючи час, необхідний для пластичного потоку, заповнення форми та тиску утримання. Тому час уприскування, швидкість уприскування та тиск уприскування є важливими умовами формування. Знайти правильний час впорскування можна за допомогою двох методів: методу встановлення зовнішнього вигляду та методу встановлення ваги.
Хоча час впорскування дуже короткий і має незначний вплив на цикл формування, регулювання часу впорскування відіграє важливу роль у контролі тиску затвора, бігуна та порожнини. Розумний час впорскування допомагає розплаву досягти ідеального наповнення та має вирішальне значення для покращення якості поверхні виробу та зменшення допусків на розміри. Час впорскування має бути набагато коротшим, ніж час охолодження, приблизно від 1/10 до 1/15 часу охолодження. Це правило можна використовувати як основу для прогнозування загального часу формування пластикової деталі, як показано на малюнку 2-13.
(Малюнок 2-13 Співвідношення часу ін’єкції в циклі формування: 1 - Початок циклу ін’єкції; 2 - Заповнення ін’єкцією; 3 - Перемикач утримання тиску; 4 - Заповнення порожнини)
Час відновлення
Процес охолодження починається в першу чергу на початку лиття під тиском, а не після його завершення. Час охолодження має бути якомога коротшим, забезпечуючи при цьому можливість легкого вилучення деталі з форми. Як правило, час охолодження становить від 70% до 80% циклу, як показано на малюнку 2-14.
Рисунок 2-14 Тривалість циклу охолодження - Час заповнення: 4 - Час витримки: " - Залишковий час охолодження: - Час охолодження: 1, - Час пластифікації: " - Час відкриття та закриття форми: 1 - Час циклу (1+.+)
Обсяг -слинотечі (кількість ослаблення гвинта)
Після того, як гвинтовий дозуючий пристрій (попереднє{0}}пластифікування) досягає свого положення, він лінійно втягується на невелику відстань, збільшуючи простір для розплаву в дозувальній камері, знижуючи внутрішній тиск і запобігаючи витіканню розплаву з дозувальної камери (через сопло або зазор). Ця дія втягування називається анти-слинотечею, а відстань втягування називається анти-кількістю або анти-слинотеченим ходом. Інша мета анти-слинотечі полягає в тому, щоб зменшити тиск у системі каналів потоку сопла та зменшити внутрішнє напруження, коли сопло не втягується під час попередньої -пластифікації, а також полегшити видалення головного бігуна під час відкриття форми. Кількість анти-слинотечі залежить від в’язкості пластику та характеристик продукту. Надмірна кількість анти{11}}слинотечі спричинить утримання бульбашок повітря в розплаві в камері дозування, що серйозно вплине на якість продукту. Для високо{13}}в’язких матеріалів не потрібна кількість анти-слинотечі (зазвичай 2-3 мм).
Залишковий матеріал
Після завершення впорскування шнека небажано впорскувати весь розплав із головки шнека; деякі слід залишити як резерв. Це служить двом цілям: по-перше, запобігає механічним зіткненням між головкою гвинта та соплом; по-друге, цей резерв дозволяє контролювати повторюваність об’єму впорскування, таким чином стабілізуючи якість формованого виробу (занадто малий запас не забезпечить належної амортизації; занадто великий призведе до надмірного накопичення залишків). Типовий запас становить 5-10 мм.